Un canevas posé ressemble à une grille ou un treillis. Il s'agit d'un tissu de renforcement économique fabriqué à partir de fils à filaments continus dans une construction à mailles ouvertes. Le processus de fabrication du canevas posé lie chimiquement les fils non tissés ensemble, améliorant ainsi le canevas avec des caractéristiques uniques.
Haute ténacité, flexible, résistance à la traction, faible retrait, faible allongement, ignifuge, imperméable, résistant à la corrosion, thermoscellable, auto-adhésif, respectueux de la résine époxy, décomposable, recyclable, etc.
Le canevas posé peut être utilisé comme matériau de base pour produire une couverture de camion, un auvent léger, une bannière, une toile à voile, etc.
Les canevas triaxiaux peuvent également être utilisés pour produire des stratifiés de voile, des raquettes de tennis de table, des planches de cerf-volant, la technologie sandwich des skis et des snowboards. Augmente la résistance et la résistance à la traction du produit fini.
Les voiles fabriquées à partir de ces stratifiés étaient plus solides et plus rapides que les voiles conventionnelles à tissage dense. Cela est dû en partie à la surface plus lisse des nouvelles voiles, qui se traduit par une résistance aérodynamique plus faible et une meilleure circulation de l'air, ainsi qu'au fait que ces voiles sont plus légères et donc plus rapides que les voiles tissées. Néanmoins, pour obtenir des performances de voile maximales et gagner une course, la stabilité de la forme aérodynamique de la voile initialement conçue est également requise. Afin d'étudier la stabilité des nouvelles voiles dans différentes conditions de vent, nous avons effectué de nombreux tests de traction sur différentes toiles à voile laminées modernes. Le document présenté ici décrit à quel point les nouvelles voiles sont extensibles et solides.
Polyester (PET)
Le type de polyester le plus courant est la fibre la plus couramment utilisée dans la toile à voile ; il est également communément désigné par le nom de marque Dacron. Le PET présente une excellente résilience, une résistance élevée à l’abrasion, une résistance élevée aux UV, une résistance élevée à la flexion et un faible coût. La faible capacité d'absorption permet à la fibre de sécher rapidement. Le PET a été remplacé par des fibres plus résistantes pour les applications de course les plus sérieuses, mais reste le tissu à voile le plus populaire en raison de son prix inférieur et de sa grande durabilité. Dacron est le nom de marque de la fibre à haut module de type 52 de Dupont, spécialement conçue pour la toile à voile. Allied Signal a produit une fibre appelée polyester 1W70 qui a une ténacité 27 % supérieure à celle du Dacron. Les autres noms commerciaux incluent Terylene, Tetoron, Trevira et Diolen.
ANIMAL DE COMPAGNIE
Le film PET est le film le plus couramment utilisé dans les toiles à voile laminées. Il s'agit d'une version extrudée et orientée biaxialement de la fibre PET. Aux États-Unis et en Grande-Bretagne, les noms commerciaux les plus connus sont Mylar et Melinex.
Toile à voile laminée
Dans les années 1970, les voileries ont commencé à laminer plusieurs matériaux aux caractéristiques différentes pour mettre en synergie les qualités de chacun. L'utilisation de feuilles de PET ou de PEN réduit l'étirement dans toutes les directions, là où les tissages sont plus efficaces dans la direction des lignes de filetage. Le laminage permet également aux fibres d'être placées selon des chemins droits et ininterrompus. Il existe quatre principaux styles de construction :
Film-scrim-film ou film-insert-film (film-sur-film)
Dans cette construction, un canevas ou des brins (inserts) sont pris en sandwich entre des couches de film. Ainsi, les éléments porteurs sont posés droits, ce qui maximise le module élevé des fibres, là où un matériau tissé aura une certaine élasticité inhérente au tissage. Le laminage d'un film à l'autre autour des brins crée une liaison très solide et fiable, réduisant la quantité d'adhésif nécessaire. Dans les tissus de haute qualité, les brins ou le canevas sont tendus pendant le processus de laminage.
Les inconvénients sont les suivants : le film n’est pas aussi résistant à l’abrasion ou à la flexion qu’un tissage, il ne protège pas les fibres structurelles des rayons UV. Dans certains cas, une protection UV est ajoutée.
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Heure de publication : 10 septembre 2021